日本推出配备2高速主轴的超精密

近年来，采用切削处理的微加工需求正在逐步增多，市面上已经出现直径50μm的刀具。使用这种刀具，以超高速旋转主轴，能够以轻切削进行加工。不过，在此之前需要使用直径3mm以上的刀具高效率地进行粗加工。进行粗加工和高速加工的一个方法就是由不同的加工设备分别负责不同的加工处理。此时，自然就需要准备2台加工设备，同时还需要非常细心地折装和定位。另一个方法就是在ATC更换刀具中准备一个内置高速主轴的刀具。不过，更换刀具和主轴的位置在高速旋转时会因受热等而产生变化，导致精密加工不稳定，甚至会发生损毁刀具的情况。SuperMill-2m通过配备2条高速主轴，克服了上述缺点。所配备的2条主轴，其中一条带有ATC（自动刀具更换装置），最高转速为5万rpm；另一条不带ATC，最高转速为16万rpm。分别使用不同的主轴进行粗加工和精密加工。2条主轴虽说一直同时运动，但参与加工任务的只是其中的某一个主轴。由于无需折装工作，因此不仅能够准确地把握位置，而且由于超高速主轴未配备ATC，因此能够将刀具位置因受热等原因而产生的变化控制到最小限度。 

    配备了主轴的轴鞍和工作台使用的是铝合金。通过减轻可动部，实现了更为灵敏的动作。轴鞍和工作台重量与铁质的相比大约为1/3。尽管担心刚性低，不过“使用高速主轴的本来就属于轻切削。不需要老式机床那么大的高刚性”（Finetech公司社长中川威雄），因而铝合金绝对没问题。另一点需要考虑的是温度变化会使它与刀架等铁质结构物产生错位，不过这种精密加工设备设想的是在恒温的室内使用，因此不会有什么问题。铝合金由于导热性强，因此还具有调整散热的作用。 

    此外，还为该设备专门开发出CAD/CAM，将作为选配件来提供。能够生成可进行精密加工的自主加工程序。另外，还可提供用于对刀具形状误差进行修正的刀具长度自动测量装置，以及用于测定工件形状的机上测定装置等选配件。