有关坐标系和坐标的G 功能
(1) 绝对值编程 G90 与相对值编程 G91
格式： G90
G91
说明：
G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于 程序原点的。
G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于 前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。
绝对编程时，用 G90 指令后面的 X、Z 表示 X 轴、Z 轴的坐
标值；
增量编程时， 用 U、W 或 G91 指令后面的 X、Z 表示 X 轴、
Z 轴的增量值；
其中表示增量的字符 U、W 不能用于循环指令 G80、G81、 G82、G71、G72、G73、G76 程序段中，但可用于定义精加工轮廓 的程序中
G90、G91 为模态功能，可相互注销，G90 为缺省值。
(2) 坐标系设定 G92
格式：G92 X_ Z_
说明：
X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。
当执行 G92 X á Z â 指令后，系统内部即对( á ， â )进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为( á ， â )的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。执行该指令只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。G92 指令为非模态指令，执行该指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的á 和 â 坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。若刀具当前点不在工件坐标系的á 和 â 坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。因此执行该指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的á 和 â 坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。实际操作时怎样使两点一 致，由操作时对刀完成。
例如，图 3.3.1 所示坐标系的设定，当以工件左端面为工件原点 时，应按下行建立工件坐标系。
G92 X180 Z254;
当以工件右端面为工件原点时，应按下行建立工件坐标系。
G92 X 180 Z44；
显然，当á 、 â 不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。因此在执行程序段 G92 X á Z â 前，必须先对刀。
X、Z 值的确定，即确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。其选择的一般原则为：
1、方便数学计算和简化编程；
2、容易找正对刀；
3、便于加工检查；
4、引起的加工误差小；
5、不要与机床、工件发生碰撞；
6、方便拆卸工件；
7、空行程不要太长；
(3) 坐标系选择 G54~G59
说明：G54~G59 是系统预定的 6 个坐标系(如图 3.3.2)，可根据 需要任意选用。
加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在 机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就 有误差或报废，甚至出现危险。
这 6 个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件 零点偏置值)可用 MDI 方式输入，系统自动记 忆。
工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值 均为相对此工件坐标系原点的值。
G54~G59 为模态功能，可相互注销，G54 为缺省值。
(4) 直接机床坐标系编程 G53
G53 是机床坐标系编程，在含有 G53 的程序段中，绝对值编程 时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。其为非模态指令。
(5) 直径方式和半径方式编程格式：
数控车床的工件外形通常是旋转体，其 X 轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。G36 为缺省值，机床出厂一 般设为直径编程。
