激光焊接技术应用和发展趋势

　　激光焊接是激光加工材料加工技术应用的重要方面之一。70年代主要用于焊接薄壁材料和低速焊接，焊接过程属于热传导型，即激光辐射加热工件表面，表面 热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰值功率和重复频率等参数，使工件熔化，形成特定的熔池。由于激光焊接作为一种高质量、高精 度、低变形、高效率和高速度的焊接方法，随着高功率CO2和高功率的YAG激光器以及光纤传输技术的完善、金属钼焊接聚束物镜等的研制成功，使其在机械制 造、、汽车工业、粉末冶金、生物医学微电子行业等领域的应用越来越广。目前的研究主要集中于C02激光和YAG激光焊接各种金属材料时的理论，包括激光诱 发的等离子体的分光、吸收、散射特性以及激光焊接智能化控制、复合焊接、激光焊接现象及小孔行为、焊接缺陷发生机理与防止方法等，并对镍基耐热合金、铝合 金及镁合金的焊接性，焊接现象建模与数值模拟，钢铁材料、铜、铝合金与异种材料的连接，激光接头性能评价等方面做了一定的研究[1]。
一、激光焊接的质量与特点
激光焊接原理：激光焊接是将高强度的激光束辐射至金属表面，通过激光与金属的相互作用，金属吸收激光转化为热能使金属熔化后冷却结晶形成焊接。图1显示在不同的辐射功率密度下熔化过程的演变阶段[2]，激光焊接的机理有两种：
1、热传导焊接
当激光照射在材料表面时，一部分激光被反射，一部分被材料吸收，将光能转化为热能而加热熔化，材料表面层的热以热传导的方式继续向材料深处传递，最后将两焊件熔接在一起。
2、激光深熔焊
当功率密度比较大的激光束照射到材料表面时，材料吸收光能转化为热能，材料被加热熔化至汽化，产生大量的金属蒸汽，在蒸汽退出表面时产生的反作用力 下，使熔化的金属液体向四周排挤，形成凹坑，随着激光的继续照射，凹坑穿人更深，当激光停止照射后，凹坑周边的熔液回流，冷却凝固后将两焊件焊接在—起。
这两种焊接机理根据实际的材料性质和焊接需要来选择，通过调节激光的各焊接工艺参数得到不同的焊接机理。这两种方式最基本的区别在于：前者熔池表面保 持封闭，而后者熔池则被激光束穿透成孔。传导焊对系统的扰动较小，因为激光束的辐射没有穿透被焊材料，所以，在传导焊过程中焊缝不易被气体侵入；而深熔焊 时，小孔的不断关闭能导致气孔。传导焊和深熔焊方式也可以在同一焊接过程中相互转换，由传导方式向小孔方式的转变取决于施加于工件的峰值激光能量密度和激 光脉冲持续时间。激光脉冲能量密度的时间依赖性能够使激光焊接在激光与材料相互作用期间由一种焊接方式向另一种方式转变，即在相互作用过程中焊缝可以先在 传导方式下形成，然后再转变为小孔方式。
1、激光焊接的焊缝形状
对于大功率深熔焊由于在焊缝熔池处的熔化金属，由于材料的瞬时汽化而形成深穿型的圆孔空腔，随着激光束与工件的相对运动使小孔周边金属不断熔化、流 动、封闭、凝固而形成连续焊缝，其焊缝形状深而窄，即具有较大的熔深熔宽比，在高功率器件焊接时，深宽比可达5：l，最高可达10：1[2]。图2显示四 种焊法在316不锈钢及DUCOLW30钢上的焊缝截面形状的比较，对比的结论有以下几点：(1)激光焊和电子束焊比TIG和等离子焊的主要优点相似：焊 缝窄、穿透深、焊缝两边平行、热影响区小；(2)TIG和等离子焊投资少，广泛应用了许多年，经验比较多；(3)激光焊和电子束焊在高生产率方面优势大得 多。但电子束焊须在真空室或局部真空中进行。也可在空气中，但熔透能力比激光焊差；(4)激光焊和电子束焊，焊缝窄且热影响区小，因而变形最小。
2、激光焊接焊缝的组织性能
采用大功率激光光束焊接时，因其能量密度极高，被焊工件经受快速加热和冷却的热循环作用，使得焊缝和热影响区区域极窄，其硬度远远高于母材[3]，因 此，该区域的塑性相对较低。为了降低接头区域的硬度，应采取焊接前预热和焊后回火等相应的工艺措施。激光回火是一种在激光焊后随即采用非聚焦的低能量密度 光束对焊道进行多道扫描从而降低焊缝硬度的新工艺。激光焊接金属及热影响区的组织和硬度是由化学成分和冷却速度决定的。在激光焊接中，现行焊接工艺一般不 需要填充金属。在这种情况下，焊缝的组织和硬度主要由钢板的化学成分和激光照射条件来决定。采用填充焊丝的激光焊接由于可以选择任意合金成分的焊丝作为最 佳的焊缝过渡合金，因而可以保证两侧母材的联结具有最佳性能[4]。可以对高熔点、高热导率、物理性质差异较大的异种或同种金属材料进行焊接[5]，可以 得到无污染、杂质少的焊缝。激光焊接加热速度快，焊接熔池迅速冷却，与普通的常规焊接在金相组织上有着很大的区别。
二、激光焊接的应用领域
1、制造业应用
激光拼焊(Tailored BlLaser Welding)技术在国外轿车制造中得到广泛的应用[6]，据统计，2000年全球范围内剪裁坯板激光拼焊生产线超过100条，年产轿车构件拼焊坯板 7000万件，并继续以较高速度增长。国内生产的引进车型Passat，Buick，Audi等也采用了一些剪裁坯板结构。日本以CO2激光焊代替了闪光 对焊进行制钢业轧钢卷材的连接，在超薄板焊接的研究，如板厚100微米以下的箔片，无法熔焊，但通过有特殊输出功率波形的YAG激光焊得以成功，显示了激 光焊的广阔前途。日本还在世界上首次成功开发了将YAG激光焊用于核反应堆中蒸气发生器细管的维修等[6]，在国内苏宝蓉等还进行了齿轮的激光焊接技术 [7]。
2、粉末冶金领域
随着科学技术的不断发展，许多工业技术上对材料特殊要求，应用冶铸方法制造的材料已不能满足需要。由于粉末冶金材料具有特殊的性能和制造优点，在某些 领域如汽车、飞机、工具刃具制造业中正在取代传统的冶铸材料，随着粉末冶金材料的日益发展，它与其它零件的连接问题显得日益突出，使粉末冶金材料的应用受 到限制[8]。在八十年代初期，激光焊以其独特的优点进入粉末冶金材料加工领域，为粉末冶金材料的应用开辟了新的前景，如采用粉末冶金材料连接中常用的钎 焊的方法焊接金刚石，由于结合强度低，热影响区宽特别是不能适应高温及强度要求高而引起钎料熔化脱落，采用激光焊接可以提高焊接强度以及耐高温性能 [9-10]。
3、汽车工业
20世纪80年代后期，千瓦级激光成功应用于工业生产，而今激光焊接生产线已大规模出现在汽车制造业，成为汽车制造业突出的成就之一。德国奥迪、奔 驰、大众、瑞典的沃尔沃等欧洲的汽车制造厂早在20世纪80年代就率先采用激光焊接车顶、车身、侧框等钣金焊接，90年代美国通用、福特和克莱斯勒公司竟 相将激光焊接引入汽车制造，尽管起步较晚，但发展很快。意大利菲亚特在大多数钢板组件的焊接装配中采用了激光焊接，日本的日产、本田和丰田汽车公司在制造 车身覆盖件中都使用了激光焊接和切割工艺，高强钢激光焊接装配件因其性能优良在汽车车身制造中使用得越来越多，根据美国金属市场统计，至2002年底，激 光焊接钢结构的消耗将达到70 000t比1998年增加3倍。根据汽车工业批量大、自动化程度高的特点，激光焊接设备向大功率、多路式方向发展。在工艺方面美国Sandia国家实验室 与Pratt Witney联合进行在激光焊接过程中添加粉末金属和金属丝的研究，德国不莱梅应用光束技术研究所在使用激光焊接铝合金车身骨架方面进行了大量的研究，认 为在焊缝中添加填充余属有助于消除热裂纹，提高焊接速度，解决公差问题，开发的生产线已在奔驰公司的工厂投入生产。
4、电子工业
激光焊接在电子工业中，特别是微电子工业中得到了广泛的应用[12]。由于激光焊接热影响区小加热集中迅速、热应力低，因而正在集成电路和半导体器件 壳体的封装中，显示出独特的优越性，在真空器件研制中，激光焊接也得到了应用，如钼聚焦极与不锈钢支持环、快热阴极灯丝组件等。传感器或温控器中的弹性薄 壁波纹片其厚度在0.05-0.1mm，采用传统焊接方法难以解决，TIG焊容易焊穿，等离子稳定性差，影响因素多而采用激光焊接效果很好，得到广泛的应 用。
5、生物医学
生物组织的激光焊接始于20世纪70年代，Klink等及jain[13]用激光焊接输卵管和血管的成功焊接及显示出来的优越性，使更多研究者尝试焊 接各种生物组织，并推广到其他组织的焊接[14、15]。有关激光焊接神经方面目前国内外的研究主要集中在激光波长、剂量及其对功能恢复以及激光焊料的选 择等方面的研究[16-18]，刘铜军进行了激光焊接小血管及皮肤[19]等基础研究的基础上又对大白鼠胆总管进行了焊接研究[20]。激光焊接方法与传 统的缝合方法比较，激光焊接具有吻合速度快，愈合过程中没有异物反应，保持焊接部位的机械性质，被修复组织按其原生物力学性状生长等优点[21]将在以后 的生物医学中得到更广泛的应用。
6、其他领域
在其他行业中，激光焊接也逐渐增加特别是在特种材料焊接中国内进行了许多研究，如对BT20钛合金[22]、HEl30合金[23]、Li-ion电 池[24]等激光焊接，德国玻璃机械制造商Glamaco Coswig公司与IFW接合技术与材料实验研究院合作开发出了一种用于平板玻璃的激光焊接新技术。
三、激光焊接设备的智能化控制
激光焊接监控自动化的关键之一是熔池的实时监视，因此，跟踪传感器的选择成为了一个至关重要的前提。在所有传感器中，光学传感器以其灵敏度和测量精度 高，动态特性好，于工件无接触及包含的信息量大等特点，成为发展得最快的跟踪传感器，而CCD(Charge-coupled Device电荷耦合装置)集成光学器件的应用又使得光学传感器上升到了视频传感的新高度[25]。激光焊接的优点之一是焊接速度快，薄板的焊接速度可达 10m／min以上[26]，在高速连续的焊接过程中，如果出现焊接缺陷，将在极短的时间内造成大量的废品。实现在线的激光焊接质量监测是保证质量的十分 重要的环节，华中科技大学设计的信号处理及反馈控制系统通过将声、光传感器所采取的信号放大、滤波、双限比较后进行A／D转换，再将数字信号由微机进行处 理等，对激光输出功率、焊接速度、离焦量等工艺参数进行控制实现最佳工艺数[27]。解决熔透问题，基本前提是对激光焊接过程进行实时检测和控制，提取激 光焊接的特征信号。近十年来，国内外的研究机构主要针对焊接过程中光致等离子体产生的声、光、电、热等信息进行提取，并分析处理，寻找特征信号 [28，29，30]。在填丝激光焊接时，激光填丝焊对接间隙宽度是主要的参数，为了保证缝全长都取得良好均匀的成形，实现高质量的激光填丝激光焊，开发 了高精度对缝间隙检测传感器以从高质量送丝控制系统[31]。
对于激光深熔焊而言，利用光学传感器检测焊接过程中的等离子体和反射激光的信号特征是一种简单而有效的实时检测焊接过程的方法[32]。目前，利用光 电管检测焊接过程中的等离子体或反射光的方法主要从工件侧面或与激光同轴两个方向进行。至于光学传感器的选择，有三种不同波段的传感器可用于激光焊接过程 检测。如紫外波段的传感器用于CO2激光焊接时的等离子体检测，可见光波段的传感器用于CO2和Nd：YAG激光焊接过程等离子体或金属蒸汽羽焰的检测， 红外波段用于Nd：YAG激光焊接的检测。到目前为北，检测到的光学信号与激光焊接参数，如焦点位置的关系已有很好的研究成果并被应用[33]；另外利用 光学传感器对激光焊接过程中产生的缺陷，如烧穿、孔洞或驼峰状表面缺陷的检测也有相关报道[34]。
四、激光焊接发展趋势以及需进一步探讨的问题
1、复合焊接(YAG激光与脉冲MIG复合焊接、Nd：YAG和受激准分子激光叠加)
人们在广泛应用激光焊接技术的同时，不断地对其进行深入的研究，发现它有一定的缺点：在激光焊接过程中，母材受热熔化、汽化，形成深熔小孔，孔中充满 金属蒸汽，金属气体与激光作用形成等离子云。等离子云吸收、反射激光，降低金属材料对激光的吸收率，使激光的能量利用率降低；对焊接母材端面接口要求高， 容易产生错位；容易生成气孔疏松和裂纹；焊后在母材端面之间的接口部位有存在凹陷，焊接过程不稳定等等[35]，为消除或减少单热源激光焊接的缺陷，人们 在保持激光加热优点的基础上，利用其他热源的加热特性来改善激光对工件的加热，从而把激光与其他热源一起进行复合热源焊接[36-39]。主要有激光与电 弧、激光与等离子弧、激光与感应热源复合焊接以及双激光束焊接等。激光与电弧焊接结合起来，这种复合工艺综合了激光与电弧的优点，即将激光的高能量密度和 电弧的较大加热区组合起来，其优点1)可增加焊接熔深2)提高焊接速度与生产率3)改善接头性能4)降低设备成本同时，通过激光与电弧的相互作用，来改善 激光能量的耦合特性和电弧的稳定性，以获得一种综合的效果。但是由于电弧的引入增加了焊接的热输入，从而必然使焊接热影响区和热变形增大。
2、激光焊接的控制(熔池尺寸、等离子效应等)，激光焊接模型
在激光焊接过程熔透控制研究中，建立熔池形状参数与焊接工艺之间的关系是关键问题，在实验过程中，对熔池形状信息获知得越丰富，对焊接过程熔透控制的 效果越理想。许多学者根据激光深熔焊中的小孔机制，对激光焊接的温度场、液体流动及小孔形状尺寸进行了计算并取得了一定效果，如Dowden等人提出了入 射激光的逆韧致吸收模型，假定能量通过传导机制传递给小孔壁，通过解热传导方程，得到了一个最大的理论熔深[40]，Sonti等人采用二维有限元非线性 模型进行了铝合金激光深熔焊接传输过程的三维计算，得到了激光焊接的三维温度场[41]，Downden分析小孔内的能量和压力平衡，建立一个小孔内液体 和蒸气流动的通用模[42]，王海兴等对前人提出的计算激光焊接深熔焊过程中熔池尺寸的方法进行了检验、改进与推广，从激光焊接过程中的能量平衡出发，预 报了不同焊接工况下熔池的尺寸[43]，刘顺洪进行了薄板激光焊温度场的分析与数值模拟，在空间域上用加权余量法，时间域上用有限差分法离散，考虑了材料 热热物性参数的温度相关性、熔化潜热以及对流辐射等对温度场的影响，建立了有限元方程，并编制了相应的程序[44]。随着图象传感方法的改进，使人可以从 熔池图象获得熔池形状更多的特征信息，如熔池的宽度、长度和面积，利用这些信息建立同激光焊接工艺参数之间的关系，将对激光焊接的焊缝质量控制中有着重要 的作用，这将是激光焊接研究的一个重要方向。
3、激光焊接的激光发生器及其工艺发展趋势
目前的激光焊接所使用的激光器主要为大功率CO2激光器和脉冲Nd：YAG激光器[45]，激光器的发展仍然集中于激光设备的开发研制，如提高电源的 稳定性和寿命，对于CO2气体激光器要解决大功率激光器的放电稳定性，对于YAG固体激光器要研制大容量、长寿命的光泵激励光源。采用直接二极管阵列激光 输出波长在近红外区域的激光平均功率已达lkW，光电转换效率接近50%，这些激光设备和技术，将在焊接应用方面发挥更大的作用。在激光加工加光束质量及 加工外围装置研究，应研究各种激光加工工艺对激光光束的质量要求、激光光束和加工质量监控技术，光学系统及加工头设计和研制，开展焊接工艺及材料、焊接工 艺对设备要求及焊接过程参数监测和控制技术研究，从而掌握普通钢材、有色金属及特殊钢材的焊接工艺。　　在现代工业制造领域中，切割是应用量很大、应用面广泛的基础工艺之一，尤其是在工程机械制造行业，切割工作量占有很大的比重，切割的效率和质量将直接影响生产的效率和质量。

　　下面根据当前现代切割技术的现状，并结合重型厂切割技术在生产中的具体应用，对切割技术在工程机械中的选择应用要点作一简单介绍。

　　一、切割技术的现状、应用形式及技术经济性

　　近年来，国内外切割技术取得了突破性进展，从单一的氧乙炔火焰气割发展成为新型工业燃气火焰切割、等离子弧切割、激光切割、水射流切割等多能源、多种工艺方法在内的现代化切割技术，与此同时又将现代化控制技术与切割技术相结合，研究开发出新一代的全自动切割设备。

　　A、现状

　　1、氧乙炔／新型燃气火焰切割

　　自1895年法国人Lechatelier发明氧乙炔火焰，至1900年Fouch和Picard制造出第一把氧乙炔割炬，氧乙炔火焰切割作为最古老 的热切割技术至今仍是机械制造中的一种加工方法。由于乙炔生产的原料为电石，生产过程中会排出大量电石渣（1t电石生成3.3t电石渣）及HSHS、SO 等有毒有害气体，严重污染环境，在制取溶解乙炔气同时又消耗大量重要化工原料丙酮，加大了生产成本。因此，近20年来国内外有关研究机构及企业相继投入大 量资金，开发研究成本低、安全、减少环境污染的新型燃气，目前国内己自主开发及引进了多种新型工业燃气代替乙炔用于工业火焰加工。同时与新型工业燃气相配 套的割炬也相继投建成投产，各种割炬器种齐全。手工割炬切割厚度可达350mm，机用割炬切割厚度可达1800mm。

　　2、等离子弧切割

　　等离子弧切割是80年代中期发展起来的一种加工方法，当时主要是为解决不锈钢和有色金属的切割，先后开发了氩、氢、压缩空气、氮、氧等多种气体，一般等离子弧切割及水再压缩等离子切割等多种工艺方法，以适应不同的需要。

　　普通离子电源输出电流为20～200A，切割厚度可达30mm以下；精细等离子电源输出电流最高可达100A，切割厚度可达12mm以下，其中精细等 离子割缝宽0.65～0.75mm，与数控切割机配合可达±0.2mm的切割精度；水再压缩等离子电源输出电流最高可达1000A切割厚度可达130mm

　　目前，等离子弧切割机的割炬正朝着割缝精度接近激光精度的方向发展；小功率切割电源向逆变方向发展，以提高电源效率及电弧的收缩性；大功率切割电源向 闸管方向发展，并采用一定的补偿措施以提高效率，从而提高切割速度，改善切割质量。近年来，随着等离子弧技术的发展，切割20mm和低合金钢，因其切割速 度快，综合效益好，在工程机械制造业的应用有增长的趋势。

　　3、激切割

　　激光切割的工业应用始于20世纪70年代初。由于其切割尺寸质量好、速度快、精度高、效率高等优点，在多种行业获得了广泛应用。随着激光器件功率等 级、稳定性及可靠性的提高和加工技术的进步，其应用领域逐步扩大到各种金属和非金属板材的切割。据2002年的统计表明：在世界激光工业应用范围内，激光 切割所占比例最大，约为24％。

　　4、流切割

　　水射流作为工业产品的精密加工手段，其特点是没有或很少热量释放，无热变形、无气体或蒸汽排出。该项切割技术的研究是从20纪60开始，国外经过20 的研究和开发，制造出第一台高压水射流切割设备，使之能切割各种金属和陶瓷等材料。我国于90开发研制出国产化的高压加磨料型水射流切割设备并用于生产。 目前大部分水射流切割设备主要应用于非金属板材的切割。

　　B、应用形式

　　无论哪种切割技术，均有不同的应用形式，火焰、等离子、激光均有小型切割机械产品和数控坐标式切割机械产品。

　　其中，火焰切割技的小型切割机械最多，从通用的半自动气割机、仿形气割机、光电跟踪气割机到专用的型钢气割机、马鞍形气割机约20种类，价格适宜， 大、中、小企业都有条件配备，完全可以适合切割人员各种条件下切割生产。另外，还在小型切割机基础上加以改进，以完成u、y、k坡口及球瓣坡口切割和相贯 线切割等工艺要求。

　　坐标式数控切割机是我国切割行业发展最快的现代化切割设备之一，坐标式数控切割机以其良好的人机对话操作界面及强大的附助支持功能，并配有自动编程、套料等软件系统的支持，使数控切割机在生产上发挥了重要作用，业已成为我国生产制造企业切割加工的首选。

　　C、技术经济性比较

　　目前，热切割在工程机械行业应用广泛，而火焰、等离子、激光三种切割技术均属于热切割，其三种切割技术的技术经济性比较见下表。

　　技术经济性对比表

　　火焰切割机切割变形大、切割速度较低，切割前需预热，花费时间长，但可采用多割炬同时切割、易耗零件的使用寿命长。等离子切割虽可切割一切金属板材和 许多非金属材料，最高切割速度可达10min，焰切割的10倍但其切口宽度较大，除薄板外，切割面易“塌边”，对中厚板能够经济地进行切割。激光切割机价 格虽昂贵，但对薄板及中厚板可实现高速度、高精度切割，同时能够实现无人化操作。

　　二、工程机械的制造工艺要求

　　工程机械在生产制造过程中，切割与焊接工件有其固有的特点：

　　1、工程用低碳钢、低合金高强度钢焊接件较多，装饰性不锈钢次之，有色金属和非金属很少。

　　2、年消耗钢材量大，以重型厂为例，最高吞吐量近10000/月

　　3、碳钢焊接件多集中采用中厚板，例如20mm以内材占重型厂钢材总消耗量的80%以上。

　　4、工程机械制造工件具有特殊性：

　　A、工件品种多，材料种类相对集中；

　　B、长条件占一定份量；

　　C、工件坡量大，坡口形式U、Y、各异，没有规律性；

　　D、部分工件形状复杂、精度要求高。

　　三、切割技术在工程机械的应用情况

　　针对工程机械的切割对象的工艺要求，结合各种切割技术的特点，使工程机械制造业在选用各种切割技术、切割设备时有了目的性：

　　1）流切割因首次投资大、建造繁琐，且为精密加工手段，目前不适合用于工程机械的金属切割外，其余三种切割技术均可用在工程机械制造业。

　　2）工程机械制造业的切割设备主要采用机械化、自动化的门架式数控切割设备，辅以小型切割设备。

　　为提高切割效率、材料利用率、满足年钢材量的切割需求，工程机械制造业需主要采用机械化、自动化的坐标式数控设备为下料手段，这样即节约了人力、又大 大减少了二次加工。近几年，重型厂因持续发展，工艺改造加快，加工手段也经历着跨越式发展，由原来落后的二次加工、多头火焰切割向数控切割技术发展。目 前，该厂拥有数控坐标式设备已达13台之多，同时辅以少量的小型气割和剪切割设备，以消化料头、料边，提高材料利用率、解决小零件的下料。

　　3）等离子与激光切割设备应在工程机械制造业中占一定比例。

　　因工程机械中厚板应用较多、长条形工件易变形，为提高效率和质量、提高生产综合效益，再加上部分工件外形复杂、精度要求高，工程机械制造业对切割技术 的选用将需加大等离子切割、激光切割设备的配置比例。为适应切割对象的工艺要求，重型厂近年来大力推广了等离子、激光切割技术，等离子切割与激光切割设备 比例已达70%左右，另外，还针对国内外切割技术的成熟程度，对所选设备有选择地确定国内采购或进口。

　　4）工程机械制造中应选用一定量的小型火焰切割和等离子切割设备，以便坡口加工及薄板的整形工作。同时，在坐标式数控切割机上考虑增加坡口切割功能。

　　5）在火焰切割的应用方面应大力推广采用国家推荐使用的新型工业燃气，并应用液氧代替瓶装氧。

　　徐州重型厂早在90初就以氧丙烷气割代替了氧乙炔气割，近年来又进行了罐装液氧和罐装丙烷的技术改造，大大提高了切割质量和效率，减少了安全隐患，节约了成本，节省了材料。

　　四、结语

　　在切割技术“满园芬芳”的今天，工程机械制造业的切割设备也将不再是“一枝独秀”。近几年，该厂已形成小型切割设备与门架式数控切割设备兼备、火焰切割技术与等离子、激光切割技术兼容的格局。

　　从重型厂的切割技术的应用情况可看出，工程机械在选用切割技术、切割设备时应注意以下几个方面：

　　首先，需明确加工对象。譬如：切割材料、厚度、工件的工艺特殊性等，另外还需了解公司对所选用设备的效率要求；

　　其次，需了解国内外的切割技术发展情况、成熟程度，了解各种切割技术的优缺点，分析综合效益。

　　第三，选定切割技术，提出特殊要求。

　　第四，在先进切割技术推广应用的同时应做到环保、安全、节能、节材，加大相关新技术、新工艺的推广应用。