现代汽车制造装备六大特征

   汽车制造又是制造技术与管理技术结合的经典。20世纪改变了世界的几大管理技术都源于汽车界：大量生产方式，精益生产方式，敏捷制造，工业工程等。现代汽车制造装备显示的六大特征。

   1、成套 

    整车和关键零部件制造的成套技术装备，体现于大批量生产的各种自动生产线和制造单元的系统集成能力和水平，是多种技术及设备的集成。这要求制造企业非常熟悉现代汽车零部件制造工艺，能够提供成套“交钥匙”工程和整体解决方案。 

    2、高精 

    则是对以现代发动机总成为代表的高精零部件制造，精密模具制造，汽车电子制造所需的高精度设备提出的要求。例如用于发动机生产线的高速加工中心： 

    定位精度--±0.003mm??±0.004mm（ISO标准） 

    重复定位精度--±0.0015??±0.002mm（ISO标准） 

    精度保持--机床工程能力指数Cmk值2.0 

    3、高效 

    一是指高端的高效专用设备，例如曲轴、凸轮轴、十字轴高效专用数控机床；二是指现代高效柔性自动生产线及其需要的高速数控机床；三是指高效制造技术，例如采用精锻、精冲、精铸、激光加工等新工艺，代替传统切削工艺。 

    4、自动化 

    我国主要汽车企业关键零部件机械加工基本进入自动化时代。最近几年将逐步进入整车制造四大工艺自动化改造期。如，目前国内汽车企业冲压生产线的保有量已达300条，均以劳动密集型为主，同时耗能高、占地多。生产过程的自动化是必然趋势。对大型多工位伺服压机年需求量数十台套，以30%以上的速度增长。 

    5、柔性化 

    20世纪90年代，发动机流水生产线率先进入柔性化时代。目前，车身焊接和装配生产线，冲压生产线也开始进入柔性化时代。而发动机制造技术正酝酿着第三次革命——双柔性时代，设备并联排列。 

    （1）可重构制造系统RMS；分型制造系统（FractalManuf.System）；工件送进式制造系统（TransFlexsystem）。 

    （2）背景：在市场竞争愈发激烈情况下，生产批量不确定性增大。多样性与经济性矛盾日益突出；产能过剩矛盾日益突出。 

    （3）目标：满足变品种、变批量的需要，加强市场快速反应能力。 

    6、可靠 

    流水线目前是大批量生产的惟一方式。设备排列特点是串联，全线机床不能独立工作，一台机床故障，则全线停产。因而对可靠性（MTBF）有严格要求。国外产品MTBF达到5000h左右，基本上保证在生产线上的数控机床只需每年作例行检修，不因出现故障而引起停产。国内加工中心先进水平的MTBF仅为600-800小时，相距甚远。 

    国产汽车制造装备和国外先进的技术相比有一定的差距，表现在硬件方面：国产数控机床无法满足现代轿车对精度、精度保持性、可靠性、寿命的需要。软件方面：集成技术差，缺乏将工艺系统、物流系统、信息系统集成为制造单元或流水生产线的技术。服务方面：仅仅停留在A/S(售后服务)阶段,而汽车行业普遍要求提供T/S(整体解决方案)服务.这也是传统制造与现代制造的分水岭。